WERKSTOFFE

NBR in der Dichtungstechnik

Dieses Bild zeigt eine NBR Dichtung – Symbolbild

NBR zählt zu den wichtigsten Dichtungs-Elastomeren und kombiniert sehr gute Beständigkeit gegen Öle, Kraftstoffe und Fette mit einer hohen mechanischen Belastbarkeit. Der Werkstoff wird überall dort eingesetzt, wo robuste, kosteneffiziente Dichtungen mit zuverlässiger Medienbeständigkeit benötigt werden.

Aktualisiert 23. Juni 2026
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Eigenschaften von NBR-Dichtungen

NBR (Acrylnitril-Butadien-Kautschuk) gehört zu den am weitesten verbreiteten Elastomeren in der Dichtungstechnik. Der Werkstoff zeichnet sich durch eine hervorragende Beständigkeit gegenüber Ölen, Fetten, Kraftstoffen und zahlreichen technischen Medien aus und wird daher in einer Vielzahl industrieller Anwendungen eingesetzt. Besonders bei hydraulischen und pneumatischen Systemen, Motoren, Pumpen, Getrieben und allgemeinen Maschinenbauteilen ist NBR der Standardwerkstoff für zuverlässige und wirtschaftliche Dichtlösungen.

Die mechanischen Eigenschaften – darunter gute Abriebfestigkeit, hohe Festigkeit und elastisches Rückstellvermögen – machen NBR zu einem robusten Universalelastomer. Gleichzeitig lässt sich das Material gut verarbeiten, ist kosteneffizient und in verschiedenen Härten und Rezepturen verfügbar, wodurch es an unterschiedliche Einsatzbereiche angepasst werden kann.

NBR besitzt allerdings werkstofftypische Grenzen: Die Temperaturbeständigkeit ist moderat, und die Alterungsbeständigkeit gegenüber Ozon, UV-Licht und Witterung ist geringer als bei modernen, hochleistungsfähigen Elastomeren wie HNBR oder FKM.

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Vorteile und Grenzen von NBR-Dichtungen

NBR vereint eine Kombination aus mechanischer Belastbarkeit und Medienbeständigkeit, die es zu einem der meistgenutzten Elastomere in der Industrie macht. Gleichzeitig gibt es typische Einsatzgrenzen, die bei der Werkstoffauswahl beachtet werden müssen.

Vorteile
Grenzen
Exzellente Beständigkeit gegenüber Ölen, Fetten und Kraftstoffen
Begrenzte Temperaturbeständigkeit
Gute mechanische Festigkeit und Abriebfestigkeit
Schwache Ozon-, UV- und Witterungsbeständigkeit
Hohe Elastizität und gutes Rückstellvermögen
Eingeschränkte Beständigkeit gegenüber polaren Medien
Kosteneffizienter Werkstoff
Alterungsanfälligkeit bei Sauerstoff und Wärme

Damit ist NBR ein idealer Werkstoff für ölhaltige Systeme und mechanisch beanspruchte Dichtstellen, solange keine extreme Temperatur- oder Witterungsbeständigkeit verlangt wird.

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Temperatur- und Medienbeständigkeit von NBR

NBR zeigt ein für technische Anwendungen äußerst praxisgerechtes Temperaturverhalten. Standardqualitäten arbeiten zuverlässig im Bereich von –30 °C bis +100 °C und erlauben kurzzeitig Temperaturen bis etwa +120 °C. Ein spezieller Parker-NBR verträgt sogar kurzzeitig Temperaturen bis +135 °C. Damit eignet sich NBR für die meisten industriellen Dichtstellen, solange keine extreme Hitze oder Kälte gefordert ist.

Die Medienbeständigkeit zählt zu den größten Stärken dieses Werkstoffs: NBR ist hervorragend beständig gegenüber Ölen, Schmierstoffen, Fetten und vielen Kraftstoffen – ein Grund, warum es in Hydraulik, Pneumatik, Motoren und Aggregaten so dominiert. Gegenüber Kraftstoffen ist die Beständigkeit abhängig von der Polymermischung meist gut, während polare Medien wie Wasser, Dampf oder Bremsflüssigkeiten nur eingeschränkt verträglich sind.

Typische Einsatzgrenzen liegen bei:

  • Ozon, UV und Witterung: schwache Beständigkeit
  • Heißwasser / Dampf: ungeeignet
  • Säuren/Basen: stark konzentrationsabhängig

Damit ist NBR ideal, wenn Öl- und Kraftstoffbeständigkeit im Mittelpunkt steht – nicht jedoch, wenn hohe Temperaturen, Witterungseinflüsse oder aggressive Medien auftreten.

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Typische Einsatzbereiche von NBR-Dichtungen

NBR ist ein klassischer Allround-Werkstoff für industrielle Anwendungen. Besonders in Systemen, in denen Öle, Schmierstoffe oder Kraftstoffe eine Rolle spielen, ist NBR erste Wahl.

  • Hydraulik

    NBR dichtet zuverlässig in ölhaltigen Hochdrucksystemen

  • Pneumatik

    Für dynamische Luftanwendungen mit guter Elastizität

  • Maschinenbau & Aggregatebau

    Beständig gegen Öle, Kühlschmierstoffe und mechanische Belastung

  • Automobilindustrie

    Standardwerkstoff für Motor-, Getriebe- und Kraftstoffsysteme

  • Pumpen, Armaturen, Flansche

    Sichere Abdichtung bei Druck, Vibration und Spaltbewegungen

  • Allgemeine Industriewartung und Ersatzteilgeschäft

    Vielseitig einsetzbar, wirtschaftlich und schnell verfügbar

Welcher Einsatzbereich auch im Fokus steht – NBR liefert eine verlässliche Basis für langlebige und wirtschaftliche Dichtungslösungen.

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Unterschiede bei NBR-Werkstoffen: Standard-NBR, Spezialmischungen und HNBR im Vergleich

NBR (Acrylnitril-Butadien-Kautschuk) gehört zu den am weitesten verbreiteten Elastomeren in der Dichtungstechnik. Dennoch ist NBR nicht gleich NBR: Der Werkstoff wird in vielen Varianten angeboten, die sich deutlich in Temperaturbeständigkeit, Elastizität, Medienverträglichkeit und mechanischer Festigkeit unterscheiden.

Darüber hinaus existiert mit HNBR (Hydrierter NBR) eine weiterentwickelte Premiumversion, die speziell für anspruchsvolle Umgebungen ausgelegt ist.

Dieser Artikel zeigt, welche Unterschiede es zwischen den verschiedenen NBR-Typen gibt, wie die Rezepturen die Eigenschaften beeinflussen – und wann der Einsatz von HNBR sinnvoll ist.

Warum gibt es unterschiedliche NBR-Qualitäten?

NBR ist ein Copolymer aus Butadien und Acrylnitril. Der Acrylnitril-Anteil (ACN) hat dabei entscheidenden Einfluss auf die Eigenschaften:

  • Niedriger ACN-Gehalt (ca. 18–25%) → bessere Kälteflexibilität, geringere Kraftstoffbeständigkeit
  • Mittlerer ACN-Gehalt (ca. 28–33%) → ausgewogenes Verhältnis (Industrie-Standard-NBR)
  • Hoher ACN-Gehalt (ca. 36–50%) → exzellente Beständigkeit gegen Kraftstoffe, härter und weniger elastisch

Dadurch kann NBR präzise an die Anforderungen des jeweiligen Einsatzbereichs angepasst werden.

NBR-Vernetzungssysteme: Schwefel vs. Peroxid

Auch die Wahl des Vernetzungssystems beeinflusst die Eigenschaften:

Schwefelvernetztes NBR (Standard)
Peroxidvernetztes NBR
sehr elastisch
bessere Temperaturbeständigkeit
gute Kälteflexibilität
verbesserte Medienbeständigkeit, vor allem gegen Öle und Kraftstoffe
typischer Temperaturbereich: –30 bis +100 °C
weniger anfällig für Alterung
preisgünstig
etwas härter und teurer

Peroxidvernetzte NBR-Mischungen kommen häufig bei heißem Öl, Kraftstoffen oder Dauerbelastung zum Einsatz.

Spezial-NBR-Typen und ihre Einsatzgebiete

Neben Standard-NBR existiert eine Vielzahl modifizierter Qualitäten:

Low-Temperature-NBR

  • optimiert für Kälteflexibilität
  • Einsatz bis –40 / –45 °C möglich
  • ideal für Außenanwendungen, Pneumatik, Automobiltechnik

Fuel-Resistant-NBR (High-ACN)

  • sehr gute Kraftstoff- und Aromatenbeständigkeit
  • häufig in Motoren, Getrieben, Kraftstoffpumpen

Wear-Resistant-NBR

  • verbesserte Abriebfestigkeit
  • ideal für dynamische Dichtungen

NBR mit Additivpaketen

Beispiele:

  • verbesserte Ozonbeständigkeit
  • reduziertes Druckverformungsrest
  • spezielle Mischungen für Lebensmittelkontakt

NBR vs. HNBR – Wo liegen die Unterschiede?

HNBR entsteht durch Hydrierung von NBR, wodurch Doppelbindungen im Polymer gesättigt werden. Das macht den Werkstoff deutlich widerstandsfähiger.

Vergleichstabelle: NBR und HNBR:

Eigenschaft
NBR
HNBR
Temperaturbereich
–30 bis +100 °C (kurzzeitig bis +120 °C)
–40 bis +150/160 °C
Öle / Fette
gut
sehr gut
Kraftstoffe
gut (je nach ACN)
sehr gut
Ozon / UV / Witterung
schwach
sehr gut
Mechanische Festigkeit
gut
sehr hoch
Abriebfestigkeit
gut
ausgezeichnet
Preis
günstig
deutlich höher

Zusammengefasst: HNBR ist die „High-Performance-Version“ von NBR – mit höheren Kosten, aber auch deutlich besseren Eigenschaften in schwierigen Umgebungen.

Wann sollte man HNBR statt NBR wählen?

HNBR lohnt sich besonders bei:

  • hoher thermischer Belastung
  • starkem Ozon-, UV- oder Witterungseinfluss
  • dynamischen Anwendungen mit hohem Druck oder Vibration
  • Kraftstoff- oder Öltemperaturen über 100 °C
  • mechanisch extrem beanspruchten Bauteilen

Typische Einsatzbereiche: Automotive, Öl- & Gasindustrie, Hydrauliksysteme, Aggregatebau, Hochdruckdichtungen.

Kurze Entscheidungshilfe

NBR verwenden, wenn:

  • ölhaltige Medien im Vordergrund stehen
  • Temperaturen moderat sind
  • wirtschaftliche Lösungen benötigt werden
  • die Umgebung nicht ozonbelastet ist

HNBR verwenden, wenn:

  • hohe Temperaturen auftreten
  • UV/Ozon/Witterung eine Rolle spielen
  • maximale Lebensdauer oder Sicherheit gefragt ist
  • Druck, Abrieb oder Dynamik sehr hoch sind

Fazit

NBR ist ein äußerst vielseitiger und wirtschaftlicher Werkstoff – aber seine Eigenschaften hängen stark von ACN-Gehalt, Vernetzung und Rezeptur ab. Für Standardanwendungen ist NBR hervorragend geeignet.

Wenn jedoch eine Kombination aus hoher Temperatur, starken Medien, mechanischer Belastung und Umwelteinflüssen gefordert ist, bietet HNBR eine deutlich höhere Leistungsreserve.

Eine sorgfältige Auswahl zwischen Standard-NBR, Spezial-NBR und HNBR ist daher entscheidend für die Zuverlässigkeit und Lebensdauer technischer Dichtungen.

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Werkstoffübersicht Dichtungstechnik

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Da NBR ein Elastomer mit spezifischen Stärken und Grenzen ist, lohnt sich auch ein Blick auf alternative Elastomere. Eine Übersicht zu Elastomeren und deren Eigenschaften finden Sie auf folgender Seite:

Elastomere in der Dichtungstechnik

Vergleich und Auswahlhilfe für Elastomere in der Dichtungstechnik

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